飛機零部件測量
飛機外形是復雜曲面,并且協調準確度要求高。為了滿足以后飛機零部件協調性和零部件的互換性,早期,航空零部件工廠采用傳統模擬樣本式檢測標準,制造大量各種樣本和檢驗生產工藝裝備外形、尺寸的依據,進一步保障飛機產品的制造準確度和協調準確度。
缺點:手工勞動比重大、生產準備周期長、制造費用大、尺寸鏈環節多、路線長等,飛機產品的制造準確度難以提升。
隨著計算機和數控技術的發展,開始采用計算機數字化測量設備精度高、尺寸范圍性以及便捷性,例如:海科思三坐標、關節臂、激光影像測量儀等等,取代傳統模擬樣本式檢測方法。三坐標測量機已在我國航空工業獲得廣泛應用,主要配置在模具、樣板、壁板、壁板結構復雜、尺寸大等各類飛機構件加工后的檢測工作中。直接改善了我國傳統的飛機制造工藝裝備的互換方法,縮短協調性和生產準備周期。
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(1)檢測數控加工零件的曲面外形,保證加工精度;
(2)測量產品實際外形、位置等數據信息,通過與數學模型的對比進行擬合分析,判斷產品實際偏差狀態,檢測產品是否合格;
(3)通過三坐標測量機,采集產品曲面外形的型值點,據此建立3D模型導入CAD圖,并生成測量指令,控制零部件的測量過程。
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