在工業生產制造中，對一些不規則對象的品質測量，大都采用人工目測估計來進行，人工檢測的方法給工廠增加了巨大的人工成本和管理成本，無法滿足現代生產高速檢測、高精度測量和“零缺陷”控制的要求。因此，基于機器視覺的非標自動化檢測系統取代人工，開始廣泛應用于電子、汽車、制藥、印刷和包裝等領域。

   在各種工業制造中，汽車制造業是典型的規模戶競爭類產品，但大規模高速的流水線生產在降低生產成本的同時，也注定了企業要承擔以外或品質時空情況下批量化工件報廢的巨大風險。在打洞機的接卸加工制造過程中，部件表面缺陷的產生是不可避免的，由于表面缺陷的測定現場條件和綜合標準比較復雜，即時在哪些制造技術較為的大廠，很多工位也仍然以容乃公目測為主，給工廠增加了巨大的人工成本，同時又無法滿足現代化企業批量高速生產檢測的要求。

   其實，在國外機器視覺檢測技術是在適用于各類大批量生產過程中的測量、檢查和辨識，如零件裝配完整性、裝配尺寸精度、零件加工精度、位置/角度測量、零件識別、特性/字符識別等。

   海科思針對目前國內檢測現狀，在業界率先推出“非標定制檢測設備”服務。根據不同客戶不同的測量需求，研發設計各種自動化檢測設備。其中對于連動桿表面缺陷的檢測，海科思基于機器視覺的自動化檢測系統可以做到在檢測表面缺陷的同時，獲得工件外觀幾何尺寸、面積、角度和位置等。檢測系統的編程界面友好，數據存儲量大，文件共享性強，系統運行穩定，測量精確。可以大大減少質檢人員的，為公司節省大量的人力物力成本。